隨著科技的發展，機械加工領域也在不斷創新和進步。現代機械加工設備采用了數控技術、激光技術、機器視覺等先進技術，實現了高效、高精度、自動化的加工。同時，機械加工也與其他工藝方法結合，比如電火花加工、激光切割等，形成了多種加工技術的綜合應用。

機械加工的優點是精度高、加工效率高、適用于各種材料和復雜形狀的工件加工。同時，機械加工設備操作簡單，易于控制，可以實現大規模生產。但是，機械加工也存在一些缺點，如加工過程會產生廢料，加工精度受到機床精度和切削刀具的影響，加工周期長等。

機械加工時如何避免尺寸偏差？

1. 優化加工設備與工具

使用高精度設備：選擇精度高、性能穩定的加工設備，如高精度的數控機床（CNC）、加工中心等。定期對設備進行維護和校準，確保其始終保持良好的工作狀態。

選擇合適的刀具：根據加工材料和工藝要求，選擇合適的刀具材質、形狀和尺寸。刀具的磨損會影響加工精度，因此需要定期檢查和更換刀具。

刀具預調：在加工前對刀具進行預調，確保刀具的尺寸和位置精度符合要求。使用刀具預調儀可以提高刀具預調的精度。

2. 精確的測量與檢測

使用高精度測量工具：配備高精度的測量工具，如千分尺、游標卡尺、三坐標測量機（CMM）等，確保測量結果的準確性。

多次測量與校準：在加工過程中，多次測量加工零件的尺寸，并根據測量結果及時調整加工參數。同時，定期對測量工具進行校準，確保其測量精度。

3. 優化加工工藝

合理選擇加工參數：根據材料特性、加工要求和設備性能，合理選擇切削速度、進給量和切削深度等加工參數，避免因參數設置不當導致尺寸偏差。

分步加工：對于精度要求較高的零件，采用分步加工的方法，先進行粗加工，再進行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。

熱處理與應力消除：在加工前對材料進行適當的熱處理，以提高材料的穩定性和加工性能。加工過程中產生的內應力可能導致零件變形，因此需要采取措施消除內應力，如退火、時效處理等。

4. 嚴格的質量控制

建立質量管理體系：建立完善的質量管理體系，如ISO 9001等，確保加工過程的每個環節都符合質量要求。

首件檢驗：在批量加工前，對首件進行嚴格檢驗，確保首件符合設計要求后再進行批量生產。

過程控制：在加工過程中，對關鍵工序進行重點監控，及時發現并解決可能出現的問題。定期對加工過程進行質量檢查，確保加工質量的穩定性。

在機械加工過程中，先需要準備好原材料，選擇合適的機械設備和工具，根據設計要求進行加工操作。常見的機械加工方式包括車削、銑削、磨削、鉆削、切割等。在這些加工過程中，需要考慮工件的材質、形狀、尺寸等因素，合理選擇加工工藝，控制加工參數，確保加工質量。

機械加工的主要工藝包括車削、銑削、鉆削、磨削、鋸割、沖壓等。其中，車削是基本的加工方法，通過旋轉工件和切削工具相對運動，實現對工件的外徑、內徑、端面等進行加工。銑削則是通過旋轉刀具在工件表面切削出各種形狀的加工方法。鉆削是利用鉆頭在工件上旋轉切削，形成孔洞。磨削是通過研磨工具對工件表面進行拋光、打磨的加工方式。鋸割是通過鋸片對工件進行切割。沖壓則是通過模具對金屬板材進行壓制，形成各種形狀的工件。